Aluminium-Druckguss-Turbolader-Kompressorgehäuse

Hochpräzise Kompressorgehäuse aus Aluminium, die für OEM- und Aftermarket-Turboladerbaugruppen entwickelt und nach Ihren 2D-Zeichnungen, 3D-CAD-Modellen oder Referenzmustern hergestellt werden.

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Produkteinführung

Hochpräzise Kompressorgehäuse aus Aluminium, die für OEM- und Aftermarket-Turboladerbaugruppen entwickelt und nach Ihren 2D-Zeichnungen, 3D-CAD-Modellen oder Referenzmustern hergestellt werden.

Ein Turbolader-Kompressorgehäuse bildet den spiralförmigen Luftkanal und stellt die primäre strukturelle Montageschnittstelle bereit. Die Herstellung erfordert eine strenge Kontrolle der Dichte, eine hohe Dimensionsstabilität und eine präzise Oberflächenbearbeitung, um eine optimale aerodynamische Effizienz und Komponentenpassung sicherzustellen.

Technische Spezifikationen

Besonderheit	Spezifikationsdetails
Produkttyp	Präzisions-Turbolader-Kompressorgehäuse aus Aluminiumdruckguss
Primärer Prozess	Hochdruck-Druckguss (HPDC)
Sekundärbearbeitung	3-, 4- und 5-Achsen-CNC-Fräsen, Präzisionsbohren, Bohren, Gewindeschneiden, Entgraten
Materialoptionen	ADC12, A380, A356, AlSi9Cu3 oder kundenspezifische Aluminiumlegierungen
Qualitätszertifizierung	IATF 16949 / ISO 9001 zertifizierte Fertigung
Bearbeitungsgenauigkeit	Positionierungstoleranz bis +/-0,010 mm; Oberflächenrauheit bis zu Ra 0,8 um
Inspektionsmöglichkeiten	KMG-Maßprüfung, Gewindelehren, Luftdichtheitsprüfung, Röntgen-ZfP
Produktionsstufen	Rapid Prototyping, Werkzeugvalidierung, Mustereinsendung, Massenproduktion

Fertigungskapazitäten und Ausrüstung

Parameter / Ausrüstung	Kapazität und Reichweite
Tonnage der Druckgussmaschine	250T - 1600T Hochdruck--Druckgussmaschinen
Maximale Teileabmessungen	Bis zu 500 mm x 500 mm x 300 mm
Bearbeitungstoleranz	Konzentrizität der Bohrung<= 0.012 mm; Face Flatness <= 0.015 mm
Inspektionsausrüstung	CMM, optisches Profilometer, Röntgenfehlerdetektor, Luftlecktester

Kritische Funktionen und Prozesskontrolle

Spiralgeometrie und Radspiel:

Präzise Kontrolle über interne Konturzugaben und Wandstärken zur Maximierung der Fluiddynamik und Steigerung der Effizienz.

Bearbeitete Bohrungen und Konzentrizität:

Hochpräzise CNC-Bohrungen an Welle und Montageschnittstellen, um eine exakte radiale Ausrichtung zu gewährleisten.

Dichtflächen:

Präzisionsgefräste Flächen gewährleisten einen flachen, leckagefreien Kontakt mit Rückplatten oder Lagergehäusen.

Montageschnittstellen und Gewinde:

Strikte Kontrolle der geometrischen Bemaßung und Toleranz (GD&T) über die Lochpositionierung, Rechtwinkligkeit und Gewindeintegrität.

Fertigungs- und Qualitätsworkflow

Engineering & DFM-Analyse:Überprüfen Sie Wandstärke, Trennfugen, Entformungsschrägen, thermisches Gleichgewicht und Werkzeugzugänglichkeit, um Fehler vor dem Werkzeugeinsatz zu minimieren.

Hochdruck-Druckguss:Nutzen Sie optimierte Entlüftung und Wärmemanagement, um dichte Gussteile mit geringer{0}}Porosität zu erzielen.

Präzise CNC-Bearbeitung:Bearbeiten Sie Funktionsflächen, kritische Bohrungen und Gewindelöcher und bewahren Sie gleichzeitig langlebige Gussoberflächen, um die Produktionskosten zu optimieren.

Qualitäts- und NDT-Inspektion:Führen Sie eine 100 % spektrografische Materialverfolgung, eine selektive Röntgenfehleranalyse, Luftleckprüfungen und automatisierte CMM-Berichte durch.

Verpackung, Logistik und Lieferzeiten

Exportverpackung:

VCI-Rostschutzpapier/-beutel, maßgefertigter-geformter EPE-Schaum, Hochleistungskartons und wärmebehandelte Holzpaletten.

Vorlaufzeit für die Prototypenerstellung:

2 bis 3 Wochen (Schnellbearbeitung oder Softtooling).

Werkzeugvorlaufzeit:

4 bis 6 Wochen für die Entwicklung des Produktionswerkzeugs und die Erstmustereinreichung (FAIR/PPAP).

Zielanwendungen

Personenkraftwagen:Turboladerplattformen für Benzin-, Diesel- und Hybridmotoren.

Gewerbliche und schwere-Lkw:Langstrecken-Verkehrsmotoren, die eine hohe thermische Stabilität erfordern.

Off-Highway-Ausrüstung:Landmaschinen, Baumaschinen und Dieselgeneratoren.

Industrie- und Schiffsmotoren:Hochleistungs-Stromerzeugungs- und Schiffsantriebseinheiten.

Häufig gestellte Fragen

F: Können Kompressorgehäuse ausschließlich nach kundenspezifischen Zeichnungen hergestellt werden?

A: Ja. Wir fertigen maßgeschneiderte Gehäuse auf der Grundlage Ihrer 2D-Konstruktionszeichnungen (mit GD&T), 3D-CAD-Modellen (STEP/IGES) oder physischen Originalmustern.

F: Welche Aluminiumlegierungen werden für Kompressorgehäuse empfohlen?

A: ADC12 und A380 sind aufgrund ihrer hervorragenden Fließfähigkeit und mechanischen Ausgewogenheit die Standardauswahl. Für höhere thermische oder Festigkeitsspezifikationen kann auch A356 oder AlSi9Cu3 ausgewählt werden.

F: Wie wird die innere Porosität während der Produktion kontrolliert?

A: Die Porositätskontrolle beginnt mit der Analyse des Formflusses und der optimierten Angusskonstruktion. Produktionsparameter wie Schussgeschwindigkeit und Vakuumunterstützung werden genau überwacht, gefolgt von Röntgen-NDT und Luftdichtheitsprüfungen.

F: Welche Qualitätsmanagementsysteme gibt es?

A: Unsere Anlage arbeitet nach den Qualitätssystemen IATF 16949 und ISO 9001 und bietet auf Anfrage vollständige Rückverfolgbarkeit der Rohstoffe, Inspektionsberichte und PPAP-Dokumentation.

F: Welche Oberflächenveredelungsoptionen können nach der Bearbeitung angewendet werden?

A: Je nach Anforderung bieten wir Entgraten, Kugelstrahlen, spezielles Eloxieren, hitzebeständiges Lackieren oder kundenspezifische Oberflächenbehandlungen gemäß Ihren Zeichnungen an.

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